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汽车车身设计开发流程与方法

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汽车车身设计开发流程与方法

汽车车身设计开发技术与方程序1)车身总布置设计及安全法规计算校核或三维数字虚拟样机)造型设计3)三维曲面和造型面设计4)15或14模型及11外模型制作或数控加工或三维数字模型5)11内模型或三维数字模型6)发动机舱三维数字模型7)地板三维数字模型8)测量与曲面光顺9)白车身结构详细设计1外模型光顺后数据分块身设计断面的定义与尺寸确定封结构确定与密封件选择定分块线车身有关的设计硬点的确定右侧围设计A,B,C,计,前后翼子板设计盖设计外板,横梁与纵边梁设计动机前围板设计段设计动机舱与前轮包设计后灯具设计栅设计围板设计保险杠设计板总成设计前中后门总成设计门总成设计门总成设计发动机罩设计风当总成设计10)内饰、外饰设计1)先行车,螺钉车或概念车的制,第二轮试验样车(定型车)试制12)碰撞与结构分析及结构优化设计13)成型过程仿真14模具与工艺工装设计如图身详细设计阶段面向对象的产品模型行设计流程图O2OOO2OOO2OO2OOO24审26入产品模型,请求详细设计OOOO21向下游预发布零部件信息OO2输出O出OOO24输出同意或修改概要设计建议OOOO25输出OO车身并行详细设计产品开发试制与加工过程设计OO31OOO32OO3OO34OOOO35机辅助工装卡具设计GG造过程仿真审求加工过程设计OOOO31输出OO出OO3输出OOO34输出O出同意或修改详细设计建议OO25OOOO26G3车身并行开发过程OOO1OO21OO2OOOO23OO35OOOO34OO3OOOO32OO31造型设计详细设计结构设计试制或加工过程设计求详细设计结构发布零部件消息,请求试制或加工过程设计求修改概念设计造型设计求修改详细设计结构设计OO12OOOO13OO14边孔升降偏移量断面模过程设计过程数字原型车整体描述零部件发动机白车身装设计部件设计图数字化设计的先进的车身设计技术与方法195年后车身设计技术发展与市场需求体现在如下几个方面客户需求影响产品更新发到市场时间减少复杂化次变化都有更多的零件过程开发时间协同工程化仿真化原型设计分散RD计外购化G环境H机支持的协同工作�使用虚拟产品支持产品和工艺开发通讯,数据共享,从设计到售后的决策都在企业外进行化管理产品与工艺开发服务产品开发描述产品设计设计I身设计过程描述TO修改数字原型车应用数字原型车图设计与开发周期降低卷边紧固焊紧固零部件建模方法内零件建模方法原型型车表达系统设计标准和有效的解决方案基于设计系统类型和不同的连接元件,使用已优化的参考几何模型�建模方法是一个零件的建模过程系统中的每一个零件�布置设计汽车的数字原型�部件应用到汽车建模方法图字化设计方法主干构绘制成方案图以便管理复杂设计结构虚拟设计环境�虚拟设计管理和通讯环境体现下面关键特征�作决定更复杂实时交互不能托期�仿真真实世界拟模型仿真视化合成和共享数据字样机定义和确认的解决方案的重用据管理产品数据管理几何状物量料用靠性资标法拟实物品和工艺集成系统发展�增加虚拟和实物目标之间的一致性图参考原型数字化车参数化设计方法在参数化中,可变的输入参数常常被用于产生几何模型,而且被另存为其他文件数化系统中可变的输入参数常常被用于产生几何模型而且被另存为其他文件2基本的结果和特性过去设计的方法学储存在输入参数的变化允许自动重新执行下面的变化过去设计的方法学储存在部件中输入参数的变化允许自动重新执行下面的变化参数化化结构断面设计的结果与特征相关性统允许建立下面的联系和相关实体,定义目标之间的位置相关性操作,联系到3相关性设计相关性系统允许建立下面的联系和相关实体如定义目标之间的位置相关性操作如联系到模型的成型相关性设计“设计意图”和工工艺捕捉垂直操作实现并行操作,因为基本目标的变化导致下游操作的自动产生工工艺捕捉垂直操作实现并行操作因为基本目标的变化导致下游操作的自动产生相关性图纸模具成型图关参数化的车身开发全过程2数字化车身结构设计方法学1设计硬点设计区的设计方法复杂的结构实际上是众多简单的设计的叠加组合复杂设计简单化任何复杂的车身结构设计与设计结果都是由如下两个方面决定A满足诸多设计硬点的特征结构设计例如,造型面硬点,与车身有关的零部件装配孔面及结构等设计硬点,选定的设计断面结构,造型分界线硬点,造型形状形成的设计断面引导线硬点,车身零件间的焊接装配面,零件的分块线硬点B自由设计区设计即在满足设计硬点基础上,进行的自由设计区,一般非设计硬点的设计区域都属于自由设计区,自由设计区不同的设计人员会得到不同的设计结果,这也是自由设计区自由的特点,但这不等于自由设计区可以胡乱设计,应遵循如下一些设计原则,以便才能使设计结构更合理,水平更高车身设计过程与方法应满足如下公式车身结构设计特征自由设计区自由设计特征断面设计硬点决定的设计特征造型设计硬点决定的特征造型决定的断面引导主轴线一个零件多个断面几何中心连线特征其他附件或确定的设计硬点特征零件分块线与焊接边界线等的设计硬点特征为F零件结构的设计过程或设计建模用三维完成车身结构设计特征的过程或结果为设计建模完成所有车身零件的设计建模与装配设计建模的总称为字化车身设计开发采用三维完成全部车身设计建模,并采用化技术完成车身设计,结构优化及制造或制造模具的全过程3即为自由设计区的设计方法与设计原则设计区的设计方法A先用三维将设计硬点确定的结构与特征连接成一体,成为一个粗的异型大面,中间可以用一些平面与设计硬点面的相交获得连接线或倒角线B对设计硬点之间形成的设计区域设计区每一个进行分析,强度和刚度一般性要求的部位一般小于5050积区域,可以不加特征结构加强筋,加强沉孔如果没有密封要求,折边,卷边等特征结构建模,但要在边界上导角5050的区域一般要加特征以便加强结构并导角,较大的区域不留任何空地,以便使刚度最大,材料最省设计区的设计准则A最大刚度原则设计区必须尽力获得最大刚度的设计原则,因此,要加加强筋和加强沉孔,以便获得高水平的设计结构B最轻量化原则结构要确保满足刚度要求的基础上使材料最省的原则,尽可能使结构设计可以使料厚簿一些,没有密封要求的结构可以用沉孔以便轻量化与刚度最大化的双嬴,等要充分考虑结构形式和结构方案C最大园角原则设计区,一般都是内部结构区域,不在外观缝隙线条区域,为了提高冲压工艺性,减少制造成本,应尽可能设计较大的设计过渡园角能影响设计硬点结构外观区域应尽可能最小园角原则,最小值为料厚D特征结构最大斜度原则设计的立面尽可能采用较大的斜度获得较好的制造工艺性,防止冲压裂纹和褶皱E最符合工艺性原则计结构上和面的光顺程度上尽可能获得好的制造工艺性,如材料流动均匀性与制造可能性F创新与多样化设计原则自由就意味着允许多样化,也就是创新原则G最复杂化原则,因为模具加工不会增加制造成本,只会降低成本如材料轻,成本低了H满足优化分析设计要求

注意事项

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